Recuerdo cuando comencé mis estudios en producción y empecé a leer sobre el Lean manufacturing, los procesos JIT y el sistema TPS, que a menudo se mencionaban los principios de actuación de la metodología de las 5S.

En aquellos tiempos yo no había leído nada sobre todos estos términos y me resultaba bastante confuso entender el resto de los procedimientos sin tener una buena base.

Afortunadamente a día de hoy es fácil investigar en la red y encontrar respuesta a casi cualquier duda que nos pueda surgir sobre estos temas, pero desgraciadamente suelen incluir gran cantidad de terminología técnica que si no estamos familiarizados con ella no nos facilita mucho la comprensión de los conceptos básicos.

Con el tiempo y un poco de paciencia, he hecho un pequeño resumen sobre esta metodología. Un resumen sencillo y fácil de entender que me gustaría compartir con vosotros para os sirva de ayuda en los primeros pasos del mundo de la gestión de la producción y los procesos de mejora continua.

La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de actividades desarrolladas para mejorar y mantener las condiciones de seguridad, orden y productividad de la empresa mediante la realización de los trabajos de una forma organizada, ordenada y limpia.

Esta metodología recibe su nombre por las iniciales de los nombres de sus principios en japonés.

Estos principios son:

  • Seiri (Clasificación u organización): 

Consiste en identificar la naturaleza de cada elemento separando lo necesario o que realmente sirve de lo que no.

Las principales ventajas que nos aporta este primer principio son:

Obtener espacio adicional en la zona de trabajo.
Eliminar el exceso de herramientas y objetos que ya no utilizamos.
Disminuir movimientos innecesarios.
Eliminar el exceso de tiempo en los inventarios.
Eliminar despilfarros.
  • Seiton (ordenar):

Su metodología consiste en disponer de un sitio adecuado y correctamente identificado para cada elemento, valorando su cantidad y frecuencia de uso, y con los medios oportunos para facilitar su retorno una vez se haya terminado de utilizar.

Las principales ventajas de este método son la reducción de los tiempos de búsqueda y de cambio de máquinas o herramientas, la mejora de las condiciones de seguridad en el trabajo, la reducción del espacio laboral y la disminución de interrupciones en los procesos de producción.

  • Seiso (Limpieza):

Mediante este principio se consigue integrar la limpieza como parte del trabajo, asumiéndola como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario, y eliminando la diferencia entre operarios de proceso y operarios de limpieza.

Cabe destacar entre sus principales ventajas que se consigue un lugar de trabajo limpio, aumentando así la motivación de los colaboradores. Además, la limpieza de las máquinas y herramientas hace que aumente el conocimiento sobre los equipos de trabajo y su vida útil, y se obtiene un resultado final de mayor calidad en los procesos.

Este principio también mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto, fortificando de esta manera la imagen de la empresa.

  • Seiketsu (Estandarización):

Con este principio se logra mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado en las etapas anteriores a través de señales, manuales, procedimientos y normas de apoyo.

  • Shitsuke (Disciplina):

Este último principio trata de establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos y por los logros alcanzados.

Su metodología consiste en promover la filosofía de que todo se puede hacer mejor, y para ello se basa en estándares tales como aprender haciendo, enseñar con el ejemplo y hacer visibles los resultados como método de motivación.

Como ventaja en este proceso, se consigue crear el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación continua y la ejecución disciplinada de las normas.

Pero no todo ha sido fácil en la implantación de la metodología de las 5S.

Principalmente la oposición a su implantación en la empresa vienen representadas desde dos puntos.

La directiva:

Sus ideales hacen pensar que un cambio en la forma de realizar el trabajo no sería bueno para la empresa.

Para ello alegan razones como:

  • Los objetivos individuales de los colaboradores poco tienen que ver con los objetivos de la organización.
  • Es mejor no perder tiempo en cuidar el área de trabajo.
  • Los equipos no deben parar. Lo importante es producir, no limpiar.
  • Sale más barato contratar a alguien para que limpie que hacer que lo hagan los operarios de procesos.

Los trabajadores:

Según muchos de los trabajadores su forma de hacer las cosas es la correcta y no debería de cambiarse. Además muchos de ellos no están dispuestos a limpiar ya que lo consideran un trabajo inferior a su condición laboral dentro de la empresa.

Algunas de sus respuestas a la hora de comentarles los cambios a realizar son:

  • Me pagan para trabajar, no para limpiar.
  • Para qué limpiar, si todo se vuelve a ensuciar.
  • Llevo mucho tiempo en la empresa y siempre he trabajado igual.
  • Lo que necesitamos es más espacio para guardar material.
  • Si hago otra cosa en lugar de mi trabajo produzco menos.

A día de hoy y con la constante evolución de los procesos industriales, las 5S se han visto obligadas a evolucionar convirtiéndose en una metodología llamada de las 9S.

Esta nueva tendencia algo más compleja e integral, contiene los mismos principios de la metodología de las 5S tradicionales y agrega 4S nuevas que se relacionan con el crecimiento personal de los individuos.

El resultado final consiste en los principios de organización, orden, limpieza, estandarización, disciplina, constancia, compromiso, coordinación y sincronización. Siendo los 4 últimos, principios típicos de la gerencia efectiva.

Muchas gracias por vuestro tiempo.

La Metodología de las 5S

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