Ya hace tiempo, cuando comencé a investigar sobre el Lean Manufacturing, recuerdo que una de las cosas que mas me llamó la atención por su aparente simplicidad fueron las 7 Mudas de Taiichi Ohno.

Pero para entender bien estas mudas vamos a empezar por decir lo que son.

Una muda es un desperdicio o mas bien despilfarro, y Taiichi Ohno lo definió perfectamente diciendo:

El despilfarro es todo lo que exceda la cantidad mínima de equipos, materiales, piezas y tiempo de trabajo que sea absolutamente esencial para la producción de cualquier producto – Taiichi Ohno.

O dicho de otra forma, todo aquello que se tiene o se hace dentro del proceso productivo que no es necesario para que el producto gane valor añadido.

Vamos ahora a ver cuales son estas 7 mudas para entenderlas mejor y que quede claro su significado.

1 – Sobreproducción: Está claro lo que significa, producir mas de lo necesario. Pero hay que tener en cuenta que esto se define en cantidad (hacer de más) y en tiempo (hacer cuando no se necesita).
Tenemos que dejar de pensar en la producción en masa.
La tecnología ha cambiado y los sistemas de gestión de la producción también. Dedicar mano de obra, dinero, materia prima u otros recursos de la empresa para producir de más pensando en necesitarlo en el futuro no sólo es un despilfarro si no también una mala política de gestión por parte de la directiva.

2 – Inventarios: Es una consecuencia de la sobreproducción y consiste en tener almacenada mas cantidad de materia prima, producto semielaborado o producto finalizado de lo estrictamente necesario. Todo tipo de productos que estén en el inventario se pueden considerar un capital de la empresa que aún no ha producido el beneficio esperado.

3 – Sobreproceso: El sobreproceso consiste en llevar a cabo actividades dentro de la cadena de producción que no son necesarias para añadirle valor al producto. Estas operaciones pueden estar producidas por falta de conciencia de los trabajadores, por defectos en su formación o por maquinaria inapropiada en la línea de producción. Suele ser una muda fácil de detectar y fácil de corregir por lo que generalmente no es de las mas importantes.

4 – Transporte: Esta es uno de los desperdicios mas fáciles de identificar y mas difíciles de solucionar si no se ha tenido en cuenta a la hora de diseñar el lay out de la zona de trabajo. Consiste en el tiempo empleado en el transporte de las piezas o materias primas de un punto a otro de la empresa. Si dos máquinas trabajan una a continuación de la otra es comprensible que cuanto mas cerca estén menos tiempo se empleará a la hora de transportar las piezas de una a la otra y antes se acabará de fabricar el producto, algo que se traduce en un aumento de la eficiencia. También es importante tener en cuenta que durante el transporte de un producto o materia prima se corre el riesgo de que se dañe por lo que cuanto menor sea este desplazamiento menor será el riesgo.

5 – Movimientos: Esta muda tiene en cuenta todos los tipos de movimientos de los empleados que no añade valor al producto. Por ejemplo, cuanto mas cerca esté la herramienta necesaria menos tendrá que moverse el operario para ir a buscarla, menos tiempo invertirá en este proceso y mas podrá invertir en otros procesos que si añadan valor al producto. (Una gran ayuda para solucionar esta muda es la metodología de las 5S).

Generalmente este tipo de desperdicio acaba repercutiendo en cansancio en los empleados y una baja productividad, pudiendo llegar incluso a producirles lesiones.

Si hay manera mas rápida, fácil y económica de hacerlo, esa es la manera correcta de hacerlo.

6 – Esperas: Mientras un operario o una máquina espera no produce. Dentro de este desperdicio tenemos en cuenta todos esos pequeños tiempo en los que una parte de la cadena de producción no puede realizar su trabajo porque aún no le ha llegado la materia prima, la herramienta, la información, el producto semielaborado, la reparación,… cualquier elemento necesario para poder continuar con su trabajo.

7 – Retrabajos: ¿Por qué hacer las cosas 2 veces si se pueden hacer bien a la primera? Esta muda está directamente relacionada con la calidad e implica todas las piezas que no cubren las expectativas o necesidades de los clientes. Suelen estar provocadas por errores humanos y generan una gran pérdida económica para la empresa al tener que repasar o incluso rehacer algunos productos por no cumplir con los criterios de calidad.

7+1 – Valor humano: Esta última muda se ha incluido en los últimos años y se identifica con la falta del aprovechamiento de las habilidades de los recursos humanos. Consiste en no usar la inteligencia y la creatividad de los operarios. Todos sabemos que las empresas importantes de hoy en día valoran estas capacidades en sus trabajadores, pero valorarlas y saber sacarles partido son cosas muy diferentes.

Como se puede ver analizando estas mudas, cuanto menos tiempo se emplee en operaciones que no añaden valor a los productos y mas atención se ponga a los procesos realmente importantes mas eficiente será la empresa resultante.

Muchas gracias por vuestro tiempo.

Las 7+1 mudas de Taiichi Ohno
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