Hace unos días escribimos sobre una de las herramientas de la calidad mas utilizada, el diagrama de Ishikawa. Hoy vamos a escribir sobre otra de estas herramientas que son tan necesarias conocer y que posiblemente sea una de las mas fáciles de aplicar, el diagrama de Pareto.

Esta herramienta, también conocida como regla del 20/80, es tan sencilla de aplicar como útil en sus resultados. Su objetivo consiste en encontrar entre las posibles causas de un problema las que más lo son, ayudando así a valorar que decisiones se deben tomar primero para solucionar el problema de la manera mas rápida y económica posible.

Para aplicarla de manera correcta hay que seguir una serie de pasos:

  • Definir el periodo de tiempo a evaluar.
  • Identificar el problema que queremos solucionar.
  • Enumerar las posibles causas del problema.
  • Ordenar las causas en función de la frecuencia con que se presentan.
  • Calcular el porcentaje individual de cada categoría.
  • Calcular el porcentaje acumulado sumando en orden decreciente los porcentajes de cada una de las categorías.
  • Dibujar un gráfico de barras ordenando las causas de mayor a menor y anotando estas causas en el eje horizontal, la frecuencia con que se dio la causa en el eje vertical izquierdo y el porcentaje acumulado en el eje vertical derecho.
  • Identificar los resultados.

 

Para entender mejor su funcionamiento e interpretación vamos a aplicarlo en un ejemplo; y seguiremos trabajando con uno que ya hemos aplicado en otras entradas para ver como estas herramientas de la calidad interaccionan entre si.

EJEMPLO: El acabado superficial de un producto fabricado en un línea de producción no cumple con los criterios de calidad de la empresa.

Definir el periodo de tiempo a evaluar:
Podemos tener en cuenta los defectos producido en un periodo de facturación de la empresa o los producidos en el número de productos fabricados para completar un pedido mínimo. Este criterio depende del equipo de trabajo que estudie los resultados y de la valoración interna que quiera realizar la empresa.

Es importante tener en cuenta que cuanto mayor sea la muestra mas representativos serán los valores obtenidos.

Identificar el problema:
El acabado superficial del producto no cumple con los criterios de calidad de la empresa.

Enumerar las posibles causas del problema:
Estas causas las obtuvimos del diagrama de Ishikawa que analizamos en una entrada anterior.
Son las siguientes:

– Herramienta en malas condiciones.
– Herramienta inadecuada.
– Defectos en el control de calidad.
– Velocidad de trabajo inadecuada.
– Estado superficial de la materia prima inadecuado.
– Materia prima de mala calidad.
– Desmotivación por parte de los trabajadores.
– Falta de formación en la realización del trabajo.
– Condiciones de humedad en el ambiente inadecuadas.
– Condiciones de iluminación defectuosa.

Ordenar las causas en función de la frecuencia con que se presentan.

Velocidad de trabajo inadecuada.     132 ud.
Herramienta en malas condiciones.     98 ud.
Falta de formación en la realización del trabajo.     92 ud.
Condiciones de iluminación defectuosa.     55 ud.
Herramienta inadecuada.     31 ud.
Condiciones de humedad en el ambiente inadecuadas.     27 ud.
Defectos en el control de calidad.     23 ud.
Desmotivación por parte de los trabajadores.     9 ud.
Estado superficial de la materia prima inadecuado.     2 ud.
Materia prima de mala calidad.     2 ud.

TOTAL:     471 ud.

[ud. = unidades defectuosas]

 

Calcular el porcentaje individual de cada causa.

 

Velocidad de trabajo inadecuada.     28,02%
Herramienta en malas condiciones.     20,80%
Falta de formación en la realización del trabajo.     19,53%
Condiciones de iluminación defectuosa.     11,67%
Herramienta inadecuada.     06,58%
Condiciones de humedad en el ambiente inadecuadas.     05,73%
Defectos en el control de calidad.     04,88%
Desmotivación por parte de los trabajadores.     01,91%
Estado superficial de la materia prima inadecuado.     00,42%
Materia prima de mala calidad.     00,42%

 

Calcular el porcentaje acumulado sumando en orden decreciente los porcentajes de cada uno de las categorías.

 

Velocidad de trabajo inadecuada.     28,02%
Herramienta en malas condiciones.     48,83%
Falta de formación en la realización del trabajo.     68,36%
Condiciones de iluminación defectuosa.     80,04%
Herramienta inadecuada.     86,62%
Condiciones de humedad en el ambiente inadecuadas.     92,35%
Defectos en el control de calidad.     97,23%
Desmotivación por parte de los trabajadores.     99,15%
Estado superficial de la materia prima inadecuado.     99,57%
Materia prima de mala calidad.     100,0%

 

Dibujar un gráfico de barras ordenando las causas de mayor a menor anotando las causas en el eje horizontal, la frecuencia con que se dio la causa en el eje vertical izquierdo y el porcentaje acumulado en el eje vertical derecho.

Identificar los resultados.

Como podemos ver en el gráfico, el 80% de los defectos son producidos por una velocidad de trabajo inadecuada, una herramienta en malas condiciones, la falta de formación en la realización de las tareas y unas condiciones de iluminación defectuosas.

Con estos datos ya sabemos cuales son los motivos por los que se producen el 80% de los errores en nuestro producto y a cuales prestarle principal atención para resolverlos.

Además, si nos fijamos en estos errores, podemos ver como una escasa formación de los empleados junto con una deficiente iluminación de la zona de trabajo pueden hacer que el control de calidad no se esté realizando correctamente y por esto gran parte de los errores no se estén detectando en el momento adecuado para que puedan ser solucionados antes de llegar a la fase final del producto.

En cuanto a la velocidad de trabajo inadecuada y a la herramienta en malas condiciones, también pueden estar relacionadas, siendo necesario primero comprobar que la máquina/herramienta está trabajando en optimas condiciones según las especificaciones del fabricante y que el balance de línea es el adecuado al volumen y ritmo de trabajo que la producción necesita.

Muchas gracias por vuestro tiempo.

Diagrama de Pareto

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